磨小孔机床小孔磨床加工视频


Time:2023-12-31 10:18:10

关于磨小孔机床的问题,我们总结了以下几点,给你解答:

磨小孔机床


磨小孔机床

Sg一般应该先磨孔,磨孔时,使用三爪卡盘加持就可以了。磨完孔后,两端再用顶尖顶住孔,用鸡心爪夹住外圆,掉头磨外圆,即能保证内圆的同心度。内外圆磨床MB2120/4。


搜一下:磨床磨内径8MM,长度为65的通孔,应该怎么磨。怎么装夹,需要内外圆同心。用什么磨床,什么磨头。

小孔磨削


小孔磨削

内孔常用以下方法加工:
① 钻孔 在模具零件上用钻头钻孔主要有两种方式:一种是钻头回转,零件固定不回转,如在普通台式钻床,摇臂钻,镗床上钻孔;另一种方式则是零件回转而钻头不回转,如在车床上钻孔。这两种不同的钻孔方式所产生的误差不一样,在钻床或镗床上钻孔,由于是钻头回转,使刚性不强的钻头易引偏,被加工孔的中心线偏移,但孔径不会发生变化。
钻头的直径一般不超过75mm,若钻孔径大于30mm以上,通常采用两次钻削,即先用直径较小的钻头(被要求加工孔径尺寸的0.5~0.7倍)先钻孔,再用孔径合适的钻头进行第二次扩钻,直到加工到所要求的直径,以减小进给力。
钻头钻孔的加工精度,一般可以达到IT11~IT13级,表面粗糙度Ra为5.0~12.5um。
② 扩孔 是用扩孔钻扩大零件孔径的加工方法。他既可以作为精加工(铰孔,镗孔)前的预加工,也可以作为要求不高的孔径最终加工。扩孔的加工精度,一般可以达到IT10~IT13级,表面粗糙度Ra为0.3~3.2um。
③ 铰孔 是用铰刀对未淬火孔进行精加工的一种孔径的加工方法。铰孔的加工精度,一般可以达到IT6~IT10级,表面粗糙度Ra为0.4~0.2um。
在模具制造加工中,一般用手工铰孔,其优点是切削速度慢,不易升温和产生积屑瘤,切削时无振动,容易控制刀具中心位置。因此当孔的精度要求很高时,主要用手工铰孔,或用机床粗铰再用手工精铰。
在铰孔时应注意以下几点:
a. 合理选择铰削余量及切削规范。
b. 铰刀刃口要好平整,并提高刃磨质量。
c. 铰削钢材时,要用乳化液作为切削液。
④ 车孔 在车床上车孔,主要特征是零件随主轴回转,而刀具做进给运动,其加工后的孔轴心线与零件的回转轴线同轴。孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度,孔的纵向几何形状误差主要取决于刀具的进给方向。这种车孔方式适用于加工外圆表面与孔要求有同轴的零件。
⑤ 镗孔 在镗床上镗孔,主要靠刀具回转,而零件做进给运动。这种镗孔方式,其镗杆变形对孔的纵向形状精度无影响,而工作台进给方向的偏斜或不直会使孔中心线产生形状误差。
镗孔也可以在车床,铣床,数控机床上进行,其应用范围广泛,可以加工不同尺寸和精度的孔。对直径较大的孔,镗孔几乎是唯一的方法。镗孔加工精度一般可以达到IT7~IT10级,表面粗糙度Ra为0.63~1.0um。三泰轴承技术提供
小直径钻头在使用过程中还存在着许多问题,只有弄清小直径钻头在钻小孔时容易出现的问题,才能有的放矢地采取必要措施,以保证钻孔的顺利进行。钻头直径小、强度不够,小直径钻头的螺旋角又比较小,不易排屑,所以小直径钻头在使用过程中容易折断。钻小孔的切削速度高,钻头产生的切削温度高又不易散热,特别是钻头和工件的接触部位温度更高,加剧了钻头的磨损。
钻孔过程中,一般多用手动进给,进给力不容易掌握均匀,往往稍不注意就会使钻头损坏。由于小直径钻头的刚性较差,容易损坏弯曲,致使钻孔产生倾斜。
小直径钻头的使用方法和注意事项
小直径钻头在使用过程中,由于存在上述问题,同时受工件材质、质量要求、钻孔部位等不同情况的限制,所采取的技术措施相应地也要改变。
由于小直径钻头的强度低、刚性差,容易折断,所以开始钻进时,进给力要轻,防止钻头弯曲和滑移,以保证钻孔始切的正确位置。进给时注意手劲和感觉,当钻头弹跳时,让它有一个缓冲范围,以防止钻头折断,有时只要很小的进给力。进给力太小时,手动进刀不易感觉出来,这时可在进刀机构上装一个小重陀,靠其重量达到进给目的。在钻削过程中,需注意频繁退钻,及时提起钻头。因为小直径钻头工作时,排屑槽狭窄,排屑不流畅,所以应及时地进行退钻排屑,退钻的次数与孔的深度成正比,同时还可借此机会输入冷却液,或在空气中冷却。
选用精度较高的钻床,小直径钻头所用的钻床要求主轴的灵敏度和旋转精度高,振动小、刚性好,主轴跳动应小于0.005mm,钻头用专用的小卡簧装夹,而不采用钻夹头或三爪卡盘直接装夹钻头。采用卡簧装夹可以使定位准确可靠,受力均匀并能抵消一部分偏摆误差,提高钻头的旋转精度,但绝不可用砂布、纸片加粗钻头柄进行装夹。
由于小直径钻头的有效长度比较短,在钻通孔时,当钻孔深度超过钻头的有效长度,如果工件允许,可以采用两边钻孔的方法。
小直径钻头在钻削小孔时要求钻床的转速要高,由于一般钻床的精度低,当转速太快时,容易产生振动,对钻孔不利。但是通常小直径钻头速度又不能太低,为了使钻削小孔时钻头平稳,减少振动,应选用高速(特别是硬质合金小直径钻头所要求速度更高),一般都在v=7~10m/min。
小直径钻头在钻削时,由于排屑不畅,钻头和温度升高较快,为了降低切削温度,减小切屑、工件和刀具接触面之间摩擦系数,达到提高小直径钻头寿命的目的,必须进行充分的冷却,一般用透明防锈水作为冷却液最好。另外也可以在钻头的沟槽涂上一层二硫化钼,或用粘度低的机械油或植物油进行润滑,可得到较好的使用效果。
为了获得满意的钻削效果,小直径钻头应进行良好的刃磨,修磨锋角2f时,需要保证左右两切削刃对称,且两切削刃上的后角要相等。由于小直径钻头增加了钻芯直径,从而导致了轴向力增大,为了克服这些缺点,应认真地修磨横刃,修磨后横刃为直径的10%为宜。在实际钻孔过程中,根据不同的加工材料,可以把横刃修磨得更小。但是一定要注意钻芯中心左右对称,如果两条主切削刃和横刃不对称,在钻削时,载荷就会加在一个切削刃上,从而使小直径钻头产生径向摆动,导致小直径钻头在钻削加工中损坏。
内孔常用以下方法加工:
① 钻孔 在模具零件上用钻头钻孔主要有两种方式:一种是钻头回转,零件固定不回转,如在普通台式钻床,摇臂钻,镗床上钻孔;另一种方式则是零件回转而钻头不回转,如在车床上钻孔。这两种不同的钻孔方式所产生的误差不一样,在钻床或镗床上钻孔,由于是钻头回转,使刚性不强的钻头易引偏,被加工孔的中心线偏移,但孔径不会发生变化。
钻头的直径一般不超过75mm,若钻孔径大于30mm以上,通常采用两次钻削,即先用直径较小的钻头(被要求加工孔径尺寸的0.5~0.7倍)先钻孔,再用孔径合适的钻头进行第二次扩钻,直到加工到所要求的直径,以减小进给力。
钻头钻孔的加工精度,一般可以达到IT11~IT13级,表面粗糙度Ra为5.0~12.5um。
② 扩孔 是用扩孔钻扩大零件孔径的加工方法。他既可以作为精加工(铰孔,镗孔)前的预加工,也可以作为要求不高的孔径最终加工。扩孔的加工精度,一般可以达到IT10~IT13级,表面粗糙度Ra为0.3~3.2um。
③ 铰孔 是用铰刀对未淬火孔进行精加工的一种孔径的加工方法。铰孔的加工精度,一般可以达到IT6~IT10级,表面粗糙度Ra为0.4~0.2um。
在模具制造加工中,一般用手工铰孔,其优点是切削速度慢,不易升温和产生积屑瘤,切削时无振动,容易控制刀具中心位置。因此当孔的精度要求很高时,主要用手工铰孔,或用机床粗铰再用手工精铰。

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