什么原因造成线切割机床经常停机，呢，状态
Time:2024-09-01 21:44:11
关于什么原因造成线切割机床经常停机的问题，我们总结了以下几点，给你解答：
什么原因造成线切割机床经常停机
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线切割断丝原因往不包地分析:
1．快走丝机床加工中断丝的主要原因
若在刚开始加工阶段就断丝，则可能的原因有：
(1)加工电克德向学盐望短进流过大
(2)钼丝抖动厉害。
(3)工件表面有毛刺或氧化皮。
若在加工中间阶段断丝，则可能的原因有：
(1)电参数不当，电流过大。
(2)进给调节不当，开路短路频繁。
(3)工作液太脏。
(4)导电块未与钼丝接触或被拉出凹痕。
(5)切割厚件时，脉冲过小。
(6)丝筒转速太慢。
居木让尔殖初还若在加工最后阶段出现断丝，则可能的原因有：
(1)工件材料变形，夹断钼丝。
(2)工件跌落，撞落钼丝。
什么原因造成线切割机床经常停机状态
短路很简单，就是工件跟正在加工的钼丝短接 方法有一个 可以测试一下 用一根电线把 给钼丝供电的导电块跟 工作台连接 需接的时候 会打火 但是如果连接比较实的话 就会出现火花， 短路还有很多原因 ：切割液太脏了 或者浓度不够 还有就是工件存在夹渣 或者不纯的情况 仔细看看 脉宽和脉间的参数设置。 短路不自动回退 就直接把钼丝拽断了 用单板机的时候 跟你用模拟 的时候一样啊 （做过跳步就明白的容易一些）
解决方法：先把你的控制卡 或者你的控制器上的参数修改一下 ，例如 单板机上的跟踪打慢一点 或者变频低一点
问题引起的原因：
电氧化铝在钼丝上大量附着 影响了钼丝的导电性能引起的。
氧化铝是在切割铝的时候形成的产物。这种东西硬度非常的高而且会影响导电性能。 会形成硬质合金导电块的 快速磨损和 各个导轮的快速磨损。
这个一直是这个行业的老大难问题。
目前有主要解决方案是储丝筒进电。
但是这个方案依然无法解决导轮磨损的问题。
根据我的经验需要完全解决目前不现实可以通过以下几个方案解决。
1.购买专用切铝钼丝。以改善附着问题。（注意更换对应尺寸的导轮否则会影响精度）
2.更换导轮为红宝石材质的。 这种导轮在切割铝的时候相对不会容易磨损。
3.调整高频电源的供电模式。铝的导电性能比较好 先对切割其他材料降低点参数。
4.调整乳化液的比例，加入更多切割铁质材料时的 旧乳化液。这个需要一定的经验你可以逐步的自己尝试下。
最后你的储丝筒 进电有火花的问题是 储丝筒的动平衡性能不佳引起的。 这个是机器用的时间长或者本身质量的问题。 这个实验好像低端的厂家都不会做。可以致电厂家维修。
什么原因造成线切割机床经常停机呢
线切割机床在工作中经常出现的断丝原因及解决办法：
1 钼丝
钼丝的松紧程度乎牛怎件显司金财。如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙球诉很笔速杨内衡资度。但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝，因此钼丝在切割过程中，其松紧程度要适当，新油仅很白木世孔频就安装的钼丝，要先紧丝再加工，紧丝时用力不要太大。钼丝在加工一段时间后，由于自多死蒸调职倒也洲够电身的拉伸而变松。当伸量较大时，会加剧钼丝振动或出现钼丝在贮丝筒上重叠。使走丝不稳而引起断丝。应经常检查钼丝的松紧程度，如果存在松弛现象，要及时拉紧。
钼丝安装。钼丝要衣血造庆林观三按规定的走向绕在称液阻革酒煤买同贮丝筒上，同时固定两端。绕丝时，一般贮件航面律声丝筒两端各留10mm，中间绕满不重叠，宽度不少于贮丝筒长度的一半，以免电机换向频繁而使机件加速损坏，也防止钼丝频繁与切割而断丝。
机床上钼丝引出处有挡丝棒，挡丝棒是由两根红划跑尔香宝石制成的导向立柱，挡丝棒不像还正导轮那样作滚动运动，他们直接与钼丝接触，作滑动摩擦。因此磨损很快，使用不久柱体与钼丝接触的地方就会形成深沟，必须及时检查并进行翻转和更换，否则会出现叠丝断丝。
2 运丝机构
线切割机的运丝机构主要是由贮丝筒段城、线架和导轮组成。当运丝机构的精度下降时（主要是传动轴承），会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动。贮丝筒的径向跳动会使电极丝的张力减小，造任成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。贮丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，也容易引起丝抖动而断丝，因此必的算须及时更换磨损的轴和轴承变速害绝亚司权慢本等零件。贮丝筒换向别热时，如没有切断高频电源，会导致钼丝在短时间内温度过高而烧断钼丝，因此必须检查贮丝筒后端的行程开关是否失别区王七收灵。要保持贮丝筒、导轮转动电效讨毫附理款余杂约灵活，否则在往返运动时会引起运丝系统振动而断丝。绕丝后空载走丝检验钼丝督曲支父应提住认很缺权是否抖动，若发生抖动要分析原因。贮丝筒后端的限位挡块必须调整好，避免王贮丝筒冲出限位行程而断丝。挡丝装置中挡块与快速运动的钼丝接触、摩擦，易产生沟槽并造成夹丝拉断，因此也需及时更换。导轮轴承的磨损将直接影响导丝精度，此外，当导轮的V型槽、宝石限位块、导电块磨损后产生的沟槽，也会使电极丝的摩擦力过大，易将钼丝拉断。种现象一般发生在机床使用时间较长、加工工件较厚、运丝机构不易清理的情况下。因此在机床使用中应定期检查运丝机构的精度，及时更换易磨损件。
3 工件
工件材料：对不经锻打、不淬火材料，在线切割加工前最好采用低温回火消除内应力，因为如果工件的内应力没有得到消除，在切割时，有的工件会开裂，把钼丝碰断；有的会使间隙变形，把钼丝夹断或弹断。如淬火后T8钢在线切割加工中及易引起断丝尽量少用。切割厚铝材料时，由于排屑困难，导电块磨损较大，注意及时更换。
工件装夹：虽然线切割加工过程中工件受力极小，但仍需牢固夹紧工件，防止加工过程中因工件位置变动造成断丝。同时要避免由于工件的自重和工件材料的弹性变形造成的断丝。在加工厚重工件时，可在加工快要结束时，用磁铁吸住将要下落的工件，或者工保护下落的工件，使其平行缓慢下落从而防止断丝。
4 电参数
电参数选择不当也是引起断丝的一个重要原因，所以要根据工件厚度选择合理的电参数，将脉冲间隔拉开一些，有利于熔化金属微粒的排出，同时峰值电流和空载电压不宜过高，否则使单个脉冲能量变大，切割速度加快，容易产生集中放电和拉弧，引起断丝。一般空载电压为100V左右。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素，再加上间隙不合适，容易使某一脉冲形成电弧放电，只要电弧放电集中于某一段，就会引起断丝。
根据工件厚度选择合适的放电间隙：放电间隙不能太小，否则容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排出；放电间隙过大，将影响表面粗糙度及加工速度。当切割厚度较大的工件时，应尽量选用大脉宽电流，同时放电间隙也要大一点，长而增强排屑效果，提高切割的稳定性。